Sélection des matières premières
Le goût de la matière première doit s'améliorer avec le goût delaitonvariétés.Lors de la fusion de laiton non essentiel, si la qualité de la charge est fiable, l'utilisation de vieux matériaux peut parfois atteindre 100 %.Cependant, afin de garantir la qualité de la masse fondue et de réduire les pertes par combustion, l'utilisation de charges relativement finement divisées telles que diverses sciures ou copeaux de zinc ne doit généralement pas dépasser 30 %.Surface expérimentale : lors de l'utilisation de 50 % de cuivre cathodique et de 50 % de vieux matériaux en laiton, le temps de fusion requis est le plus long et la consommation d'énergie est la plus élevée.Si le lingot de zinc est préchauffé à 100 ~ 150 ℃ et alimenté par lots, il est très bénéfique qu'il coule et fonde rapidement dans le bain de fusion, ce qui peut réduire la perte de métal par combustion.L'ajout d'une petite quantité de phosphore peut former un film d'oxyde plus élastique composé de 2ZnO.p2o2 à la surface du bain fondu.L'ajout d'une petite quantité d'aluminium, telle que 0,1 % à 0,2 %, peut former un film protecteur Al2O3 sur la surface du bain fondu, aider à éviter et réduire la volatilisation du zinc et améliorer les conditions de coulée.Lorsqu'un grand nombre de matériaux anciens sont utilisés pour fondre le laiton, une pré-compensation appropriée doit être effectuée pour certains éléments présentant des pertes de fusion relativement importantes.Par exemple, la quantité de zinc de pré-compensation est de 0,2 % lors de la fusion de laiton à faible teneur en zinc, la quantité de zinc de pré-compensation est de 0,4 % à 0,7 % lorsque du laiton à teneur moyenne en zinc est fondu, et la quantité de zinc de pré-compensation est de 1,2 % à 2,0 % lors de la fusion du laiton à haute teneur en zinc.
Contrôle du processus de fusion
L'ordre général des ajouts lors de la fusion du laiton est le suivant : cuivre, matériau ancien et zinc.Lors de la fusion du laiton à partir d’ingrédients métalliques purs, le cuivre doit être fondu en premier.Généralement, lorsque le cuivre est fondu et surchauffé jusqu'à une certaine température, il doit être correctement désoxydé (par exemple avec du phosphore), puis le zinc doit être fondu.Lorsque la charge contient l'ancienne charge de laiton, la séquence de charge peut être ajustée de manière appropriée en fonction des conditions réelles telles que les caractéristiques des composants en alliage et le type de four de fusion.Étant donné que l'ancien matériau lui-même contient du zinc, afin de réduire la perte de fusion de l'élément en zinc, l'ancien matériau en laiton doit généralement être ajouté et fondu à la fin.Cependant, les gros morceaux de charge ne conviennent pas au chargement final et à la fusion.Si la charge est humide, elle ne doit pas être ajoutée directement à la masse fondue.Si la charge humide est ajoutée à une autre charge non fondue, cela créera un temps de séchage et de préchauffage avant qu'elle ne fonde, ce qui est non seulement bénéfique pour éviter l'inhalation de matière fondue, mais également pour éviter d'autres accidents.L'addition de zinc à basse température est un principe de base qui doit être suivi dans presque tous les procédés de fusion du laiton.L'ajout de zinc à basse température peut non seulement réduire les pertes de zinc par combustion, mais également contribuer à la sécurité des opérations de fusion.Lors de la fusion du laiton dans un four à induction à noyau de fer à fréquence industrielle, il n'est généralement pas nécessaire d'ajouter un désoxydant car la masse fondue elle-même, c'est-à-dire le bain fondu de transition, contient une grande quantité de zinc.Cependant, lorsque la qualité de la matière fondue est mauvaise, 0,001 % à 0,01 % de phosphore peut également être ajouté en fonction du poids total de la charge pour la désoxydation auxiliaire.L'ajout d'une petite quantité d'alliage maître cuivre-phosphore à la masse fondue peut augmenter la fluidité de la masse fondue avant qu'elle ne soit libérée du four.En prenant comme exemple le laiton H65, son point de fusion est de 936°C.Afin de faire flotter et décharger le gaz et le chargeur dans la masse fondue à temps, sans provoquer de forte volatilisation du zinc ni d'inhalation de la masse fondue, la température de fusion est généralement contrôlée entre 1 060 et 1 100 °C.La température peut être augmentée de manière appropriée jusqu'à 1 080 ~ 1 120 ℃.Après avoir « craché du feu » 2 à 3 fois, il est coulé dans le convertisseur.Couvrir de charbon de bois cuit pendant le processus de fusion et l'épaisseur de la couche de revêtement doit être supérieure à 80 mm.
Heure de publication : 07 juillet 2022