À l'heure actuelle, la fusion des produits de transformation du cuivre adopte généralement un four de fusion à induction, ainsi que la fusion au four à réverbère et la fusion au four à cuve.
La fusion au four à induction convient à toutes sortes de cuivre et d’alliages de cuivre.Selon la structure du four, les fours à induction sont divisés en fours à induction à noyau et fours à induction sans noyau.Le four à induction fourré présente les caractéristiques d'une efficacité de production élevée et d'une efficacité thermique élevée, et convient à la fusion continue d'une seule variété de cuivre et d'alliages de cuivre, tels que le cuivre rouge et le laiton.Le four à induction sans noyau présente les caractéristiques d’une vitesse de chauffage rapide et d’un remplacement facile des variétés d’alliage.Il convient à la fusion du cuivre et des alliages de cuivre à point de fusion élevé et de diverses variétés, telles que le bronze et le cupronickel.
Le four à induction sous vide est un four à induction équipé d'un système de vide, adapté à la fusion du cuivre et des alliages de cuivre faciles à inhaler et à oxyder, tels que le cuivre sans oxygène, le bronze au béryllium, le bronze au zirconium, le bronze au magnésium, etc. pour le vide électrique.
La fusion au four à réverbère peut affiner et éliminer les impuretés de la fonte et est principalement utilisée dans la fusion des déchets de cuivre.
Le four à cuve est une sorte de four à fusion continue rapide, qui présente les avantages d'un rendement thermique élevé, d'un taux de fusion élevé et d'un arrêt pratique du four.Peut être contrôlé ;il n’y a pas de processus de raffinage, donc la grande majorité des matières premières doivent être du cuivre cathodique.Les fours à cuve sont généralement utilisés avec des machines de coulée continue pour la coulée continue et peuvent également être utilisés avec des fours de maintien pour la coulée semi-continue.
La tendance au développement de la technologie de production de fusion de cuivre se reflète principalement dans la réduction des pertes de matières premières par combustion, la réduction de l'oxydation et de l'inhalation de la fonte, l'amélioration de la qualité de la fonte et l'adoption d'un rendement élevé (le taux de fusion du four à induction est plus élevé). supérieure à 10 t/h), à grande échelle (la capacité du four à induction peut être supérieure à 35 t/ensemble), longue durée de vie (la durée de vie du revêtement est de 1 à 2 ans) et économe en énergie (la consommation d'énergie du four à induction Le four est inférieur à 360 kW h/t), le four de maintien est équipé d'un dispositif de dégazage (dégazage du gaz CO) et le four à induction. Le capteur adopte une structure de pulvérisation, l'équipement de commande électrique adopte un thyristor bidirectionnel plus une alimentation à conversion de fréquence, le préchauffage du four, surveillance de l'état du four et du champ de température réfractaire et système d'alarme, le four de maintien est équipé d'un dispositif de pesée et le contrôle de la température est plus précis.
Heure de publication : 18 février 2022